TPU工業部品材料

TPU材料システム一般産業部品バンパー、スリーブ、ストッパーなど
ブッシング、保護カバー、シーリング/防塵部品を摩耗します。
バランスをとるように設計衝撃強度, 耐摩耗性、 そして加工性異なる形成経路にわたって
含む射出成形, シート熱成形、 そしてオーバーモールド/コーティング(プロジェクトによって異なります)。

代表的な用途

• バンパー/バッファー/ストッパー– 繰り返しの衝撃、振動、表面の摩耗。
• 保護スリーブとカバー– 摩耗、切断リスク、機械的強度。
• ブッシング/ライナーの摩耗– 摩擦接触と長寿命の摩耗性能。
• シール・防塵部品– 薄い特徴において引き裂き強度を備えた柔軟性（プロジェクトによって異なります）。
• 一般的な保護部品– 安定した成形と繰り返し可能な寸法を必要とする部品。

コア要件（何を優先するか）

主な設計上の懸念事項（故障モード別）

1) 耐衝撃性+耐摩耗性（摩耗、衝突、振動）

多くの工業部品は、コンタクトレンズそして繰り返しの衝撃/振動.
摩耗に重点を置いたシステムは硬くなりすぎたり、ノッチに敏感になったりする可能性があり、一方、衝撃に重点を置いたシステムは摩耗寿命が短くなる可能性があります。
目標は安定した妥協です。脆性亀裂挙動のない摩耗寿命.

• 摩耗ゾーン: 実際の荷重と接触材料の下での摩耗と摩擦を検証します。
• 衝撃ゾーン: 単発の衝撃テストだけでなく、繰り返しの衝撃と振動サイクルを評価します。
• 表面の完全性: 混合荷重下での欠け、エッジの損傷、および微小亀裂に注意してください。

2) 裂け目/ノッチの成長と構造の感受性

TPU部品は、薄肉セクション, スナップフィットフック, 穴、 そして鋭い角.
小さなノッチでも、繰り返し応力を受けると裂け目へと成長する可能性があります。そのため、樹脂だけでなく、形状と加工も重要です。

• 薄い壁: 弱い部分を回避するために、より高い靭性マージンと安定した成形が必要です。
• シャープな顔立ち: 可能な限り応力集中を軽減し、標準バーだけでなく実際の部品を検証します。
• 溶接ライン: 射出成形部品の裂け目開始点となる可能性があります (プロジェクトによって異なります)。

3) 寸法安定性と熱老化（ドリフト制御）

長期にわたる作業温度は、財産の漂流そして収縮/反り特に部品が
厳格な組立寸法。安定したシステムが管理します耐熱老化性そして縮小動作強靭さを保ちながら。

• 熱履歴重要: 処理中に過熱すると、長期的な安定性が低下する可能性があります。
• 検証: 使用条件に関連するエージング サイクル後の寸法と機械的特性を確認します。
• 組み立て公差: ドリフト限界を早期に定義します (寸法および硬度/弾性回復)。

4) 油/化学物質曝露境界（プロジェクトに依存）

「耐油性」は、合格・不合格の単一の指標ではありません。膨潤と軟化は、メディアタイプ, 温度,
そして曝露時間早い段階で境界を定義します: 媒体、温度、期間。

5) 成形ルートの互換性（射出成形、熱成形、オーバーモールド）

成形ルートによって材料要件は異なります。射出成形では、流動性とウェルドラインの完全性が優先されます。
熱成形では、シートの安定性と予測可能な収縮が優先されます。オーバーモールド／コーティングでは、接着性の適合性と熱履歴の管理が求められます。

• 射出成形: 安定した成形ウィンドウ、型離れ、収縮制御、ノッチ靭性を求める場合に選択します。
• シート熱成形: シートの安定性、厚さの制御、収縮の再現性を考慮して選択します。
• オーバーモールド/コーティング: 接着の互換性と熱履歴管理のために選択します (プロジェクトによって異なります)。

代表的なグレードファミリーとポジショニング

注: 最終的な選択は、主な故障モード、部品の形状（薄壁、鋭角、スナップフィット）によって異なります。
動作温度、媒体への露出、および成形経路（射出成形/熱成形/オーバーモールディング）。

処理の推奨事項（実践的）

• まず幾何学から:スナップフィットや薄い部分の場合は、「硬度のみ」の選択よりも、裂け目/ノッチの制御を優先します。
• 老化の検証:動作温度と動作期間を定義し、サイズドリフトと機械的保持の両方をテストします。
• メディア境界:オイル/化学物質が不確かな場合は、検証計画なしでグレードを固定しないでください。

サンプル/TDSのリクエスト

プロジェクトに複数の制約のトレードオフ（衝撃+摩耗+熱老化+油への露出+薄壁ノッチの感度）が含まれる場合、
選択ロジックと検証プランを組み合わせるために、Advanced Functional Industrial TPU にルーティングします。